Comment est née l’histoire BOLID’STER ?
Tout commence en 2001 lorsque Pierre-Henry Servajean (gérant BOLID’STER), vendeur de tissu français, tombe de sa moto. Il se rend alors compte que son équipement est loin d’être suffisant pour le protéger. Il porte une paire de jean. Un vêtement représentatif du motard français léger et confortable mais peu résistant à l’abrasion.
À la recherche du pantalon idéal, il se confronte à un choix drastique. Pierre-Henry doit choisir entre la sécurité avec un pantalon protecteur très lourd et peu confortable lorsqu’on ne roule plus ou le confort avec un pantalon classique dans lequel on est libre de ses mouvements une fois à terre mais qui ne protège pas assez de l’abrasion et des chocs.
Aucun pantalon ne répond à ses critères. Il part donc à la recherche d’un tissu qui aurait ses qualités. Mais il ne trouve rien. Du côté des fils non plus. Qu’à cela ne tienne, Pierre-Henry ne se démonte pas. Parmi ces nombreuses recherches, il finit par trouver une fibre non-textile hyper résistante: le polyéthylène. Elle est à ultra haut poids moléculaire issu du domaine aérospatial et militaire. Il faut maintenant trouver un moyen de lier ces fibres à des fibres textiles pour en faire un tissu. C’est ainsi que naît l’Armalith®. Le premier d’une série de brevets, il est déposé en 2003.
De l’armalith® à l’armalith 2.0®
En 2005, Pierre-Henry est lauréat du concours d’innovation European Grand Prix for Innovation Awards qui a financé l’étude de marché de l’armalith. Cela a permis de révéler qu’il y avait une clientèle demandeuse d’un jean qui pourrait protéger efficacement lors de chutes de moto tout en étant souple et léger.
Ainsi Esquad, la start-up qui conçoit des jeans en armalith est créée. En 2008, un Hummer de 4 tonnes est même suspendu au bout d’un jean en armalith. La matière fait ses preuves et 70 % des jeans sont exportés à l’étranger. Mais la crise de 2008 a un énorme impact sur cette start-up qui s’effondre et subit une liquidation. C’est, a priori, la fin de l’aventure. Pierre-Henry redevient salarié mais réussit toutefois à sauver son brevet.
En 2011, ne voulant pas abandonner, le père de l’armalith lance un concours sur LinkedIn. Il cherche un industriel qui réussira à mettre au point l’armalith 2.0. Un tissu qui serait stretch et utiliserait du vrai indigo, sans perdre ses qualités mécaniques et écologiques. À la clé de ce concours : une licence d’exploitation pour vendre ce tissu innovant.
C’est Tejidos Royo, fabricant de tissus espagnol mondialement connu, qui remporte ce concours. Ce dernier met au point en 2014 un premier prototype. Pierre-Henry n’en revient pas.
« Le tissu est magnifique, stretch, lumineux et avec un très beau délavage! »
Bien que la matière soit exceptionnelle, l’industriel n’arrive pas à la vendre car elle est considérée trop chère.
Tejidos Royo, toujours convaincu de l’avenir de cette innovation, recrute Pierre-Henry au poste d’agent commercial. La vraie aventure commence ! Ce dernier part dans le monde entier et signe alors avec les plus grandes marques de motos : Harley Davidson, Triumph, Dainese… L’armalith est enfin reconnue à sa juste valeur.
En 2016, Pierre-Henry lance Bolid’ster avec l’envie de « pousser tous les curseurs pour aller au-delà ». L’objectif est de proposer un jean à très haute performance et haute fiabilité. Un jean qui serait léger, résistant à l’abrasion, à la déchirure et à la coupure et tout ça made in France!
Le pari est réussi. Depuis 2017, Bolid’ster confectionne tous ses produits dans un atelier à Capbreton. La confection française propose un réel avantage. Elle permet d’être en lien direct et régulier avec les ateliers pour concevoir des produits toujours plus beaux et résistants.
Une confection française, respectueuse du patrimoine, de l’humain et de l’environnement
La matière première, l’armalith est actuellement toujours produite en Espagne par Tejidos Royo. Les étapes sont:
- la filature,
- la teinture traditionnelle indigo,
- et l’ennoblissement à froid.
L’industriel a d’ailleurs investi 2,5 millions d’€ pour ne pas chauffer le tissu à 180°C, comme cela se fait habituellement, tout en gardant l’élasticité du tissu. C’est un réel progrès écologique en plus d’être une contrainte du matériau qui ne résiste pas à plus de 80°C. Il a réussi à baisser la chauffe à seulement 60°C ce qui permet également de ne pas « cuire » le lycra et de garantir une extensibilité nerveuse et durable.
« Le tissu résiste à plus de 1 000 lavages sans que l’élasticité ne change contre 12 pour un jean issu de la fast fashion. »
Une fois ces étapes passées, le tissu est envoyé en France dans l’atelier de Capbreton. Celui-ci a été une réelle opportunité pour Bolid’ster qui a laissé carte blanche à l’équipe pour créer l’atelier rêvé, performant et respectueux des savoir-faire traditionnels.
Et c’est notamment grâce à Samuel Beraha, le consultant, expert absolu du made in France, que l’atelier se remplit de machines traditionnelles. De nombreuses personnes sont formées pour travailler dans l’atelier. Pierre-Henry met un point d’honneur à respecter le travail des opérateur.ice.s et leur bien être. La confection prend beaucoup de temps car il y a une réelle attention portée à chaque étape.
« Pour vous donner une idée, une paire de jean produit pour la fast fashion, en Asie, prend 11 minutes à être confectionnée alors qu’une paire de jean Bolid’ster, en France, prend 1h50. »
La matière en plus d’être très chère est difficile à contraindre. Une attention particulière est d’ailleurs portée au travail des opérateur.ice.s pour limiter la fatigue.
Une fois le produit découpé et assemblé, il est envoyé à Bordeaux chez « le sorcier », comme Pierre-Henry aime l’appeler. Celui-ci:
- modifie la chromie,
- fait rétrécir la toile,
- et applique une résine naturelle qui va durcir le tissu.
Le client peut alors acheter son bien en toute sérénité.
Les produits Bolid’ster, un sentiment d’appartenance
Chaque produit est numéroté afin de suivre toutes les étapes de conception. Ce numéro est ensuite lié aux coordonnées du client. Ce n’est pas UN produit mais CE produit que le client achète. Il va ensuite l’accompagner sur un long chemin car il est garanti 10 ans avec réparations possibles.
Lors de la 1ere utilisation, la résine va craquer aux pliures et ainsi marquer le jean de l’empreinte de son propriétaire. Les 8 bains d’indigo à froid que reçoivent les fils lors de la teinture vont également se devoiler petit à petit. Ils vont laisser place à «une très belle patine indigo qui va s’amplifier d’années en années et ainsi donner un aspect unique au jean» précise Pierre-Henry avec émerveillement. Le sentiment d’appartenance est bien présent et le consommateur ne se lassera pas de cet objet qui témoigne de ses aventures, ses sensations, ses réussites et ses échecs.
À travers cette marque, Pierre-Henry témoigne de son respect et de son admiration pour l’histoire et l’industrie du jean. Il prend le temps de confectionner le produit parfait et propose un jean fait en France technique et authentique.
Pour commander et entrer dans l’univers Bolid’ster, c’est par ici: BOLID’STER – Le jean en ARMALITH® le plus résistant au Monde.
Natacha Varez Herblot
Jeune designer, Natacha crée un objet textile sensoriel et modulable qui accompagne des exercices de psychomotricité pour les personnes en situation de handicap.
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